山东高密化工爆炸事故启迪：数字化技术如何破除传统管理顽疾，筑牢安全防线

2025年5月27日，山东高密市应急管理局发布情况通报：当日11时57分，山东高密友道化学有限公司生产车间发生爆炸事故。截至19时25分，事故已造成5人死亡，6人失联，19人轻伤。各级部门正全力开展救援工作。

这场惨痛事故再次引发社会对化工安全生产的高度关注，更暴露出传统安全管理模式的深层困境：在工业生产高速发展的今天，如何构建更科学的安全防控体系？如何通过技术革新破解传统管理顽疾？同企人工智能深耕安全生产数字化领域，其技术成果已为行业提供可复制的风险防控路径。

安全生产管理的痛点及现状

1. 危险因素多、安全意识薄弱

企业在生产过程中危险源聚集；安全意识薄弱，违规操作、冒险蛮干现象严重。

2. 人员类型多、组成复杂多变

承包商人员多、类型多、流动性大；无法有效管理、工作纪律散漫、监管难度大。

3. 流程不规范、管理不清晰

管理流程存在诸多漏洞，如问题上报标准不统一，处理方式不一样；管理制度只停留在制度层面，有待落实和完善。

4. 责任不清楚、惩处无依据

没有形成统一的管理流程链条，存在口头协议现象，造成问题难以追溯；数据少且分散，对承包商和内部人员绩效考核缺少依据。

5. 缺少智能应用、信息化水平低

安全问题检查、上报主要靠人为参与确认；缺乏多维监测预警手段，异常状态响应不及时。

6. 系统类型多、无统一规划

企业内部经常涉及多个子系统，各子系统独立为政，信息孤岛现象严重，多个系统填报，数据分散、不聚合。

为何必须重视安全生产管理？

1. 生命高于一切：安全是企业的生存底线

当前传统化工行业“重生产、轻安全”。一旦事故发生，企业将面临法律追责、停产整顿甚至社会信任崩塌。传统安全管理依赖人工经验，难以应对设备老化、操作违规等隐性风险。

2. 风险隐匿性：传统管理存在“认知盲区”

人工巡检漏检率高达30%，纸质台账无法实时预警风险。企业亟需智能化工具，将安全政策转化为可执行的数字化流程。

3. 政策要求：双重预防机制成“硬指标”，科技兴安

新《安全生产法》明确要求企业建立“风险分级管控+隐患排查治理”双重预防体系，未落实者将面临停产整顿甚至刑事追责，并加强安全生产标准化、信息化建设，确保安全生产。

同企「数字工厂」安全生产管理平台赋能安全生产

针对化工行业安全管理难点，同企人工智能自主研发了「数字工厂」安全生产管理平台，通过实时监测预警管理、双重预防体系管理、特殊作业管理、人员/车辆定位等多个模块的安全管理应用，赋予化工企业实时监测、动态感知、全局管控的能力，有效防范和化解重大事故风险。

✓ 双重预防机制：基于风险分级管控（LS/LEC分析法）与隐患排查治理，实现风险四色图可视化展示，支持隐患排查、整改、验收闭环管理。

✓ 实时监测预警：整合企业DCS/PLC/SIS、GDS及视频监控数据，通过多源信息实时监测与智能分析，实现阈值触发的分级告警推送及处置跟踪，构建"监测-预警-响应"闭环管理流程。

✓ 特殊作业管理：针对动火、有限空间等高风险作业，实现作业票电子化审批、过程视频监控与应急联动。

科技赋能安全：企业的社会责任与机遇

高密化工厂的爆炸声，是安全生产的警世钟。安全生产没有"万能解药"，但技术创新正在打开新的路径。通过技术创新筑牢防线，让安全管理从“经验依赖”走向“科技驱动”，避免悲剧重演，真正实现化工行业的高质量发展。